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• IEC 68-2-66 Test Method Cx: Steady-State Damp Heat (Unpressurized Saturated Vapor)

  Apr 18, 2025

  Foreword   The purpose of this test method is to provide a standardized procedure for evaluating the resistance of small electrotechnical products (primarily non-hermetic components) by high and low temperature and humid environmental test chamber.     Scope   This test method applies to accelerated damp heat testing of small electrotechnical products.    Limitations   This method is not suitable to verify external effects for specimens, such as corrosion or deformation.     Test Procedure 1. Pre-Test Inspection   Specimens shall undergo visual, dimensional, and functional inspections as specified in the relevant standards.   2. Specimen Placement   Specimens shall be placed in the test chamber under laboratory conditions of temperature, relative humidity, and atmospheric pressure.   3.Bias Voltage Application (if applicable)   If bias voltage is required by the relevant standard, it shall be applied only after the specimen has reached thermal and humidity equilibrium.   4. Temperature and Humidity Ramp-Up   The temperature shall be raised to the specified value. During this period, air in the chamber shall be displaced by steam.   Temperature and relative humidity must not exceed specified limits.   No condensation shall form on the specimen.   Stabilization of temperature and humidity shall be achieved within 1.5 hours. If the test duration exceeds 48 hours and stabilization cannot be completed within 1.5 hours, it shall be achieved within 3.0 hours.   5. Test Execution   Maintain temperature, humidity, and pressure at specified levels as per the relevant standard.   The test duration begins once steady-state conditions are reached.   6. Post-Test Recovery   After the specified test duration, chamber conditions shall be restored to standard atmospheric conditions (1–4 hours).   Temperature and humidity must not exceed specified limits during recovery (natural cooling is permitted).   Specimens shall be allowed to fully stabilize before further handling.    7. In-Test Measurements (if required)   Electrical or mechanical inspections during the test shall be performed without altering test conditions.   No specimen shall be removed from the chamber before recovery.    8. Post-Test Inspection After recovery (2–24 hours under standard conditions), specimens shall undergo visual, dimensional, and functional inspections per the relevant standard.                                                                 ---   Test Conditions Unless otherwise specified, test conditions consist of temperature and duration combinations as listed in Table 1.   ---   Test Setup 1. Chamber Requirements   A temperature sensor shall monitor chamber temperature.   Chamber air shall be purged with water vapor before testing.   Condensate must not drip onto specimens.     2. Chamber Materials Chamber walls shall not degrade vapor quality or induce specimen corrosion.     3. Temperature Uniformity Total tolerance (spatial variation, fluctuation, and measurement error): ±2°C.   To maintain relative humidity tolerance (±5%), temperature differences between any two points in the chamber shall be minimized (≤1.5°C), even during ramp-up/down.     4. Specimen Placement Specimens must not obstruct vapor flow.   Direct radiant heat exposure is prohibited.   If fixtures are used, their thermal conductivity and heat capacity shall be minimized to avoid affecting test conditions.   Fixture materials must not cause contamination or corrosion.     3. Water Quality   Use distilled or deionized water with:   Resistivity ≥0.5 MΩ·cm at 23°C.   pH 6.0–7.2 at 23°C.   Chamber humidifiers shall be cleaned by scrubbing before water introduction.     ---   Additional Information Table 2 provides saturated steam temperatures corresponding to dry temperatures (100–123°C).   Schematic diagrams of single-container and double-container test equipment are shown in Figures 1 and 2.   ---   Table 1: Test Severity | Temp. (°C) | RH (%) | Duration (h, -0/+2) |   temperature relative humidity Time (hours, -0/+2) ±2℃ ±5% Ⅰ Ⅱ Ⅲ 110 85 96 192 408 120 85 48 96 192 130 85 24 48 96 Note: Vapor pressure at 110°C, 120°C, and 130°C shall be 0.12 MPa, 0.17 MPa, and 0.22 MPa, respectively.    ---   Table 2: Saturated Steam Temperature vs. Relative Humidity   (Dry temperature range: 100–123°C) Saturation Temp(℃) Relative Humidity(%RH) 100% 95% 90% 85% 80% 75% 70% 65% 60% 55% 50% Dry Temp (℃)                         100   100.0 98.6 97.1 95.5 93.9 92.1 90.3 88.4 86.3 84.1 81.7 101   101.0 99.6 98.1 96.5 94.8 93.1 91.2 89.3 87.2 85.0 82.6 102   102.0 100.6 99.0 97.5 95.8 94.0 92.2 90.2 88.1 85.9 83.5 103   103.0 101.5 100.0 98.4 96.8 95.0 93.1 92.1 89.0 86.8 84.3 104   104.0 102.5 101.0 99.4 97.7 95.9 94.1 92.1 90.0 87.7 85.2 105   105.0 103.5 102.0 100.4 98.7 96.9 95.0 93.0 90.9 88.6 86.1 106   106.0 104.5 103.0 101.3 99.6 97.8 96.0 93.9 91.8 89.5 87.0 107   107.0 105.5 103.9 102.3 100.6 98.8 96.9 94.9 92.7 90.4 87.9 108   108.0 106.5 104.9 103.3 101.6 99.8 97.8 95.8 93.6 91.3 88.8 109   109.0 107.5 105.9 104.3 102.5 100.7 98.8 96.7 94.5 92.2 89.7 110   110.0 108.5 106.9 105.2 103.5 101.7 99.7 97.7 95.5 93.1 90.6 (Additional columns for %RH and saturated temp. would follow as per original table.)    ---   Key Terms Clarified: "Unpressurized saturated vapor": High-humidity environment without external pressure application.   "Steady-state": Constant conditions maintained throughout the test.  

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• Constant Temperature and Humidity Chamber Selection Guide

  Apr 06, 2025

  Dear Valued Customer,   To ensure you select the most cost-effective and practical equipment for your needs, please confirm the following details with our sales team before purchasing our products:   Ⅰ. Workspace Size The optimal testing environment is achieved when the sample volume does not exceed 1/5 of the total chamber capacity. This ensures the most accurate and reliable test results.   Ⅱ. Temperature Range & Requirements Specify the required temperature range. Indicate if programmable temperature changes or rapid temperature cycling is needed. If yes, provide the desired temperature change rate (e.g., °C/min).   Ⅲ. Humidity Range & Requirements Define the required humidity range. Indicate if low-temperature and low-humidity conditions are needed. If humidity programming is required, provide a temperature-humidity correlation graph for reference.   Ⅳ. Load Conditions Will there be any load inside the chamber? If the load generates heat, specify the approximate heat output (in watts).   Ⅴ. Cooling Method Selection Air Cooling – Suitable for smaller refrigeration systems and general lab conditions. Water Cooling – Recommended for larger refrigeration systems where water supply is available, offering higher efficiency.    The choice should be based on lab conditions and local infrastructure.                                                 Ⅵ. Chamber Dimensions & Placement Consider the physical space where the chamber will be installed. Ensure the dimensions allow for easy access room, transportation, and maintenance.   Ⅶ. Test Shelf Load Capacity If samples are heavy, specify the maximum weight requirement for the test shelf.   Ⅷ. Power Supply & Installation Confirm the available power supply (voltage, phase, frequency). Ensure sufficient power capacity to avoid operational issues.   Ⅹ. Optional Features & Accessories     Our standard models meet general testing requirements, but we also offer: 1.Customized fixtures 2.Additional sensors 3.Data logging systems 4.Remote monitoring capabilities 5.Specify any special accessories or spare parts needed.   Ⅺ. Compliance with Testing Standards Since industry standards vary, please clearly specify the applicable testing standards and clauses when placing an order. Provide detailed temperature/humidity points or special performance indicators if required.   Ⅺ. Other Custom Requirements If you have any unique testing needs, discuss them with our engineers for tailored solutions.   Ⅻ. Recommendation: Standard vs. Custom Models Standard models offer faster delivery and cost efficiency. However, we also specialize in custom-built chambers and OEM solutions for specialized applications.   For further assistance, contact our sales team to ensure the best configuration for your testing requirements.                                                                                                                                 GUANGDONG LABCOMPANION LTD                                                                                                                      Precision Engineering for Reliable Testing

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• Precauções para usar um forno no estúdio

  Mar 22, 2025

  Um forno é um dispositivo que usa elementos de aquecimento elétrico para secar objetos aquecendo-os em um ambiente controlado. É adequado para assar, secar e tratar termicamente dentro de uma faixa de temperatura de 5°C a 300°C (ou até 200°C em alguns modelos) acima da temperatura ambiente, com uma sensibilidade típica de ±1°C. Existem muitos modelos de fornos, mas suas estruturas básicas são semelhantes, geralmente consistindo de três partes: a câmara, o sistema de aquecimento e o sistema de controle automático de temperatura.A seguir estão os principais pontos e precauções para usar um forno: Ⅰ. Instalação: O forno deve ser colocado em uma área interna seca e nivelada, longe de vibrações e substâncias corrosivas. Ⅱ. Segurança elétrica: Garanta o uso seguro da eletricidade instalando um interruptor de energia com capacidade suficiente de acordo com o consumo de energia do forno. Use cabos de energia adequados e garanta uma conexão de aterramento adequada. Ⅲ. Controle de temperatura: Para fornos equipados com um controlador de temperatura do tipo termômetro de contato de mercúrio, conecte os dois fios do termômetro de contato aos dois terminais na parte superior do forno. Insira um termômetro de mercúrio padrão na válvula de ventilação (este termômetro é usado para calibrar o termômetro de contato e monitorar a temperatura real dentro da câmara). Abra o orifício de ventilação e ajuste o termômetro de contato para a temperatura desejada, depois aperte o parafuso na tampa para manter uma temperatura constante. Tenha cuidado para não girar o indicador além da escala durante o ajuste. Ⅳ. Preparação e operação: Após todos os preparativos estarem completos, coloque as amostras dentro do forno, conecte a fonte de alimentação e ligue-o. A luz indicadora vermelha acenderá, indicando que a câmara está aquecendo. Quando a temperatura atingir o ponto de ajuste, a luz vermelha apagará e a luz verde acenderá, indicando que o forno entrou na fase de temperatura constante. No entanto, ainda é necessário monitorar o forno para evitar falha no controle de temperatura. Ⅴ. Colocação da amostra: Ao colocar as amostras, certifique-se de que elas não estejam muito densamente compactadas. Não coloque amostras na placa de dissipação de calor, pois isso pode obstruir o fluxo ascendente de ar quente. Evite assar substâncias inflamáveis, explosivas, voláteis ou corrosivas. Ⅵ. Observação: Para observar as amostras dentro da câmara, abra a porta externa e olhe através da porta de vidro. No entanto, minimize a frequência de abertura da porta para evitar afetar a temperatura constante. Especialmente ao trabalhar em temperaturas acima de 200 °C, abrir a porta pode fazer com que o vidro rache devido ao resfriamento repentino. Ⅶ. Ventilação: Para fornos com ventilador, certifique-se de que o ventilador esteja ligado durante as fases de aquecimento e temperatura constante. Não fazer isso pode resultar em distribuição desigual de temperatura dentro da câmara e danos aos elementos de aquecimento. Ⅷ. Desligamento: Após o uso, desligue imediatamente a fonte de alimentação para garantir a segurança. Ⅸ. Limpeza: Mantenha o interior e o exterior do forno limpos. Ⅹ. Limite de temperatura: Não exceda a temperatura máxima de operação do forno. XI. Medidas de segurança: Utilize ferramentas especializadas para manusear as amostras para evitar queimaduras. Notas adicionais: 1. Manutenção regular: inspecione periodicamente os elementos de aquecimento, os sensores de temperatura e os sistemas de controle do forno para garantir que estejam funcionando corretamente. 2. Calibração: Calibre regularmente o sistema de controle de temperatura para manter a precisão. 3. Ventilação: certifique-se de que o estúdio tenha ventilação adequada para evitar o acúmulo de calor e fumaça. 4. Procedimentos de emergência: familiarize-se com os procedimentos de desligamento de emergência e mantenha um extintor de incêndio por perto em caso de acidentes. Seguindo essas diretrizes, você pode garantir o uso seguro e eficaz de um forno em seu estúdio.

  TAGS QUENTES : Estufa de secagem de precisão de laboratório Forno de aquecimento industrial de alta temperatura Forno elétrico com temperatura controlada Forno de convecção forçada digital Estufa de secagem de laboratório a vácuo Forno de circulação de ar quente programável

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• Tecnologia de Teste Ambiental Acelerada

  Mar 21, 2025

  Os testes ambientais tradicionais são baseados na simulação de condições ambientais reais, conhecidos como testes de simulação ambiental. Este método é caracterizado pela simulação de ambientes reais e incorporação de margens de projeto para garantir que o produto passe no teste. No entanto, suas desvantagens incluem baixa eficiência e consumo significativo de recursos. Accelerated Environmental Testing (AET) é uma tecnologia emergente de teste de confiabilidade. Essa abordagem rompe com os métodos tradicionais de teste de confiabilidade ao introduzir um mecanismo de estimulação, que reduz significativamente o tempo de teste, melhora a eficiência e diminui os custos de teste. A pesquisa e a aplicação do AET têm significância prática substancial para o avanço da engenharia de confiabilidade. Testes Ambientais AceleradosO teste de estimulação envolve a aplicação de estresse e a detecção rápida de condições ambientais para eliminar potenciais defeitos em produtos. Os estresses aplicados nesses testes não simulam ambientes reais, mas visam maximizar a eficiência da estimulação. Teste Ambiental Acelerado é uma forma de teste de estimulação que emprega condições de estresse intensificadas para avaliar a confiabilidade do produto. O nível de aceleração em tais testes é tipicamente representado por um fator de aceleração, definido como a razão entre a vida útil de um dispositivo sob condições operacionais naturais e sua vida útil sob condições aceleradas. Os estresses aplicados podem incluir temperatura, vibração, pressão, umidade (chamados de "quatro estresses abrangentes") e outros fatores. Combinações desses estresses são frequentemente mais eficazes em certos cenários. Ciclagem de temperatura de alta taxa e vibração aleatória de banda larga são reconhecidas como as formas mais eficazes de estresse de estimulação. Existem dois tipos principais de testes ambientais acelerados: Teste de Vida Acelerada (ALT) e Teste de Melhoria de Confiabilidade (RET). O Reliability Enhancement Testing (RET) é usado para expor falhas precoces relacionadas ao design do produto e para determinar a resistência do produto contra falhas aleatórias durante sua vida útil efetiva. O Accelerated Life Testing visa identificar como, quando e por que ocorrem falhas de desgaste em produtos. Abaixo está uma breve explicação desses dois tipos fundamentais. 1. Teste de vida acelerado (ALT): Câmara de Teste AmbientalO Teste de Vida Acelerado é conduzido em componentes, materiais e processos de fabricação para determinar sua vida útil. Seu propósito não é expor defeitos, mas identificar e quantificar os mecanismos de falha que levam ao desgaste do produto no final de sua vida útil. Para produtos com vida útil longa, o ALT deve ser conduzido por um período suficientemente longo para estimar sua vida útil com precisão. ALT é baseado na suposição de que as características de um produto sob condições de curto prazo e alto estresse são consistentes com aquelas sob condições de longo prazo e baixo estresse. Para encurtar o tempo de teste, estresses acelerados são aplicados, um método conhecido como Teste de Vida Altamente Acelerado (HALT). ALT fornece dados valiosos sobre os mecanismos de desgaste esperados dos produtos, o que é crucial no mercado atual, onde os consumidores exigem cada vez mais informações sobre a vida útil dos produtos que compram. Estimar a vida útil do produto é apenas um dos usos da ALT. Ela permite que designers e fabricantes obtenham uma compreensão abrangente do produto, identifiquem componentes, materiais e processos críticos e façam as melhorias e controles necessários. Além disso, os dados obtidos desses testes inspiram confiança tanto nos fabricantes quanto nos consumidores. O ALT normalmente é realizado em produtos amostrados. 2. Teste de melhoria de confiabilidade (RET)O Reliability Enhancement Testing tem vários nomes e formas, como step-stress testing, stress life testing (STRIEF) e Highly Accelerated Life Testing (HALT). O objetivo do RET é aplicar sistematicamente níveis crescentes de estresse ambiental e operacional para induzir falhas e expor fraquezas de design, avaliando assim a confiabilidade do design do produto. Portanto, o RET deve ser implementado no início do ciclo de design e desenvolvimento do produto para facilitar as modificações do design.  Pesquisadores na área de confiabilidade notaram no início dos anos 1980 que defeitos de projeto residuais significativos ofereciam espaço considerável para melhoria de confiabilidade. Além disso, o custo e o tempo do ciclo de desenvolvimento são fatores críticos no mercado competitivo de hoje. Estudos mostraram que o RET é um dos melhores métodos para abordar essas questões. Ele alcança maior confiabilidade em comparação aos métodos tradicionais e, mais importante, fornece insights iniciais de confiabilidade em um curto espaço de tempo, ao contrário dos métodos tradicionais que exigem crescimento prolongado de confiabilidade (TAAF), reduzindo assim os custos.

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• DIRETRIZES OPERACIONAIS DA CÂMARA DE TESTE DE UMIDADE E TEMPERATURA

  Mar 19, 2025

  1. Visão geral do equipamentoA Câmara de Teste de Umidade e Temperatura, também conhecida como Aparelho de Teste de Simulação Ambiental, é um instrumento de precisão que exige adesão estrita aos protocolos operacionais. Como um dispositivo elétrico de Classe II em conformidade com os padrões de segurança IEC 61010-1, sua confiabilidade (estabilidade de temperatura de ±0,5°C), precisão (precisão de umidade de ±2% RH) e estabilidade operacional são essenciais para obter resultados de teste em conformidade com ISO/IEC 17025.2. Protocolos de segurança pré-operatória2.1 Requisitos elétricos Fonte de alimentação: 220 V CA ±10%, 50/60 Hz com aterramento independente (resistência de aterramento ≤4Ω) Instalar circuito de parada de emergência e proteção contra sobrecorrente (recomendado 125% da corrente nominal) Implementar RCD (Dispositivo de Corrente Residual) com corrente de disparo ≤30mA2.2 Especificações de instalação Requisitos de autorização: Traseira: ≥500mm Lateral: ≥300mm Vertical: ≥800mm Condições ambientais: Temperatura: 15-35°C Umidade: ≤85% UR (sem condensação) Pressão atmosférica: 86-106kPa  3. Restrições operacionais3.1 Ambientes Proibidos Atmosferas explosivas (Zona ATEX 0/20 proibida) Ambientes corrosivos (concentração de HCl >1ppm) Áreas com alto índice de partículas (PM2,5 >150μg/m³)Campos eletromagnéticos fortes (>3V/m a 10kHz-30MHz)4. Procedimentos de comissionamento4.1 Lista de verificação pré-início Verifique a integridade da câmara (deformação estrutural ≤0,2 mm/m) Confirme a validade da calibração do sensor PT100 (rastreável pelo NIST) Verifique os níveis de refrigerante (R404A ≥85% da carga nominal) Validar declive do sistema de drenagem (gradiente ≥3°)5. Diretrizes operacionais5.1 Configuração de parâmetros Faixa de temperatura: -70°C a +150°C (gradiente ≤3°C/min) Faixa de umidade: 20% UR a 98% UR (monitoramento do ponto de orvalho necessário >85% UR) Etapas do programa: ≤120 segmentos com controle de rampa de imersão 5.2 Bloqueios de segurança Desligamento por porta aberta (ativação em 0,5s) Proteção contra sobretemperatura (sensores redundantes duplos) Detecção de falha do sensor de umidade (ativação do modo de secagem automática)6. Protocolo de Manutenção6.1 Manutenção diária Limpeza da serpentina do condensador (ar comprimido 0,3-0,5 MPa) Verificação da resistividade da água (≥1MΩ·cm) Inspeção da vedação da porta (taxa de vazamento ≤0,5% vol/h) 6.2 Manutenção periódica Análise do óleo do compressor (a cada 2.000 horas) Teste de pressão do circuito refrigerante (anual) Ciclo de calibração: Temperatura: ±0,3°C (anual) Umidade: ±1,5% UR (bianual)7. Matriz de Resposta a FalhaPrioridade dos sintomasPrioridadeAção imediataResposta TécnicaAquecimento descontroladoP1Ativar parada de emergênciaVerifique a operação do SSR (Vf

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• Métodos de Testes Ambientais

  Mar 15, 2025

  "Teste ambiental" refere-se ao processo de exposição de produtos ou materiais a condições ambientais naturais ou artificiais sob parâmetros especificados para avaliar seu desempenho sob condições potenciais de armazenamento, transporte e uso. O teste ambiental pode ser categorizado em três tipos: teste de exposição natural, teste de campo e teste de simulação artificial. Os dois primeiros tipos de teste são caros, demorados e muitas vezes carecem de repetibilidade e regularidade. No entanto, eles fornecem um reflexo mais preciso das condições de uso do mundo real, tornando-os a base para o teste de simulação artificial. O teste ambiental de simulação artificial é amplamente usado na inspeção de qualidade. Para garantir a comparabilidade e a reprodutibilidade dos resultados do teste, métodos padronizados para testes ambientais básicos de produtos foram estabelecidos. Abaixo estão os métodos de testes ambientais que podem ser alcançados usando câmara de teste ambiental:(1) Testes de alta e baixa temperatura: Usado para avaliar ou determinar a adaptabilidade de produtos ao armazenamento e/ou uso em condições de alta e baixa temperatura. (2) Choque térmico Teste: Determina a adaptabilidade dos produtos a mudanças de temperatura únicas ou múltiplas e a integridade estrutural sob tais condições. (3) Teste de calor úmido: Usado principalmente para avaliar a adaptabilidade de produtos a condições de calor úmido (com ou sem condensação), focando particularmente em mudanças no desempenho elétrico e mecânico. Também pode avaliar a resistência do produto a certos tipos de corrosão. Teste de Calor e Umidade Constante: Normalmente usado para produtos onde a absorção ou adsorção de umidade é o mecanismo primário, sem efeitos significativos de respiração. Este teste avalia se o produto pode manter seu desempenho elétrico e mecânico requerido sob condições de alta temperatura e umidade, ou se os materiais de vedação e isolamento fornecem proteção adequada. Teste de calor úmido cíclico: Um teste ambiental acelerado para determinar a adaptabilidade do produto a mudanças cíclicas de temperatura e umidade, geralmente resultando em condensação de superfície. Este teste aproveita o efeito de "respiração" do produto devido a mudanças de temperatura e umidade para alterar os níveis internos de umidade. O produto passa por ciclos de aquecimento, alta temperatura, resfriamento e baixa temperatura em uma câmara de calor úmido cíclico, repetida conforme as especificações técnicas. Teste de calor úmido em temperatura ambiente: realizado em condições normais de temperatura e alta umidade relativa. (4) Teste de corrosão: Avalia a resistência do produto à corrosão atmosférica industrial ou de água salgada, amplamente usada em produtos elétricos, eletrônicos, da indústria leve e de materiais metálicos. Os testes de corrosão incluem testes de corrosão por exposição atmosférica e testes de corrosão acelerada artificial. Para encurtar o período de teste, os testes de corrosão acelerada artificial, como o teste de pulverização de sal neutro, são comumente usados. Os testes de pulverização de sal avaliam principalmente a resistência à corrosão de revestimentos decorativos de proteção em ambientes carregados de sal e avaliam a qualidade de vários revestimentos. (5) Teste de mofo: Produtos armazenados ou usados ​​em ambientes de alta temperatura e umidade por períodos prolongados podem desenvolver mofo em suas superfícies. Hifas de mofo podem absorver umidade e secretar ácidos orgânicos, degradando propriedades de isolamento, reduzindo a resistência, prejudicando propriedades ópticas do vidro, acelerando a corrosão do metal e deteriorando a aparência do produto, frequentemente acompanhados por odores desagradáveis. O teste de mofo avalia a extensão do crescimento de mofo e seu impacto no desempenho e usabilidade do produto. (6) Teste de vedação: Determina a capacidade do produto de impedir a entrada de poeira, gases e líquidos. A vedação pode ser entendida como a capacidade de proteção do invólucro do produto. Os padrões internacionais para invólucros de produtos elétricos e eletrônicos incluem duas categorias: proteção contra partículas sólidas (por exemplo, poeira) e proteção contra líquidos e gases. O teste de poeira verifica o desempenho da vedação e a confiabilidade operacional dos produtos em ambientes arenosos ou empoeirados. O teste de vedação de gás e líquido avalia a capacidade do produto de evitar vazamentos em condições mais severas do que as condições normais de operação. (7) Teste de vibração: Avalia a adaptabilidade do produto a vibrações senoidais ou aleatórias e avalia a integridade estrutural. O produto é fixado em uma mesa de teste de vibração e submetido a vibrações ao longo de três eixos mutuamente perpendiculares. (8) Teste de envelhecimento: Avalia a resistência de produtos de materiais poliméricos a condições ambientais. Dependendo das condições ambientais, os testes de envelhecimento incluem envelhecimento atmosférico, envelhecimento térmico e testes de envelhecimento por ozônio. Teste de Envelhecimento Atmosférico: Envolve expor amostras a condições atmosféricas externas por um período especificado, observando mudanças de desempenho e avaliando a resistência às intempéries. O teste deve ser conduzido em locais de exposição externa que representem as condições mais severas de um clima específico ou condições de aplicação reais aproximadas. Teste de envelhecimento térmico: envolve colocar amostras em uma câmara de envelhecimento térmico por um período especificado, depois removê-las e testar seu desempenho sob condições ambientais definidas, comparando os resultados com o desempenho pré-teste. (9) Teste de embalagem de transporte: Produtos que entram na cadeia de distribuição frequentemente requerem embalagens de transporte, especialmente máquinas de precisão, instrumentos, eletrodomésticos, produtos químicos, produtos agrícolas, farmacêuticos e alimentos. Os testes de embalagens de transporte avaliam a capacidade da embalagem de suportar pressão dinâmica, impacto, vibração, fricção, temperatura e mudanças de umidade, bem como sua capacidade de proteção para o conteúdo.  Esses métodos de teste padronizados garantem que os produtos possam suportar vários estresses ambientais, proporcionando desempenho confiável e durabilidade em aplicações do mundo real.

  TAGS QUENTES : Câmara de teste de vibração Câmara de Testes Ambientais Câmara de alta e baixa temperatura Câmara de Choque Térmico Câmara de calor úmido cíclico Câmara de teste ambiental combinada

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• Seis principais estruturas de estrutura e princípios operacionais de câmaras de teste de temperatura e umidade constantes

  Mar 13, 2025

  Sistema de RefrigeraçãoO sistema de refrigeração é um dos componentes críticos de um câmara de teste abrangente. Geralmente, os métodos de refrigeração incluem refrigeração mecânica e refrigeração auxiliar de nitrogênio líquido. A refrigeração mecânica emprega um ciclo de compressão de vapor, consistindo principalmente de um compressor, condensador, mecanismo de aceleração e evaporador. Se a baixa temperatura necessária atingir -55 °C, a refrigeração de estágio único é insuficiente. Portanto, as câmaras de temperatura e umidade constantes do Labcompanion normalmente usam um sistema de refrigeração em cascata. O sistema de refrigeração é dividido em duas partes: a seção de alta temperatura e a seção de baixa temperatura, cada uma das quais é um sistema de refrigeração relativamente independente. Na seção de alta temperatura, o refrigerante evapora e absorve calor do refrigerante da seção de baixa temperatura, fazendo com que ele vaporize. Na seção de baixa temperatura, o refrigerante evapora e absorve calor do ar dentro da câmara para obter o resfriamento. As seções de alta e baixa temperatura são conectadas por um condensador evaporativo, que serve como condensador para a seção de alta temperatura e evaporador para a seção de baixa temperatura. Sistema de aquecimentoO sistema de aquecimento da câmara de teste é relativamente simples comparado ao sistema de refrigeração. Ele consiste principalmente em fios de resistência de alta potência. Devido à alta taxa de aquecimento exigida pela câmara de teste, o sistema de aquecimento é projetado com potência significativa, e aquecedores também são instalados na placa de base da câmara. Sistema de controleO sistema de controle é o núcleo da câmara de teste abrangente, determinando indicadores críticos como taxa de aquecimento e precisão. A maioria das câmaras de teste modernas usa controladores PID, enquanto algumas empregam uma combinação de PID e controle fuzzy. Como o sistema de controle é baseado principalmente em software, ele geralmente opera sem problemas durante o uso. Sistema de UmidadeO sistema de umidade é dividido em dois subsistemas: umidificação e desumidificação. A umidificação é tipicamente obtida por meio de injeção de vapor, onde o vapor de baixa pressão é introduzido diretamente no espaço de teste. Este método oferece forte capacidade de umidificação, resposta rápida e controle preciso, especialmente durante processos de resfriamento onde a umidificação forçada é necessária. A desumidificação pode ser obtida por meio de dois métodos: refrigeração mecânica e desumidificação dessecante. A desumidificação por refrigeração mecânica funciona resfriando o ar abaixo do seu ponto de orvalho, fazendo com que o excesso de umidade se condense e, assim, reduzindo a umidade. A desumidificação dessecante envolve bombear o ar para fora da câmara, injetar ar seco e reciclar o ar úmido por meio de um dessecante para secagem antes de reintroduzi-lo na câmara. A maioria das câmaras de teste abrangentes usa o primeiro método, enquanto o último é reservado para aplicações especializadas que exigem pontos de orvalho abaixo de 0 °C, embora a um custo mais alto. SensoresSensores incluem principalmente sensores de temperatura e umidade. Termômetros de resistência de platina e termopares são comumente usados ​​para medição de temperatura. Métodos de medição de umidade incluem o termômetro de bulbo seco-úmido e sensores eletrônicos de estado sólido. Devido à menor precisão do método de bulbo seco-úmido, sensores de estado sólido estão cada vez mais substituindo-o em câmaras modernas de temperatura e umidade constantes. Sistema de circulação de arO sistema de circulação de ar consiste tipicamente em um ventilador centrífugo e um motor que o aciona. Este sistema garante a circulação contínua de ar dentro da câmara de teste, mantendo a distribuição uniforme de temperatura e umidade.

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• Análise da configuração de acessórios em sistemas de refrigeração para equipamentos de teste ambiental

  Mar 11, 2025

  Algumas empresas equipam seus sistemas de refrigeração com uma ampla gama de componentes, garantindo que cada parte mencionada nos livros didáticos esteja incluída. No entanto, é realmente necessário instalar todos esses componentes? Instalar todos eles sempre traz benefícios? Vamos analisar esse assunto e compartilhar alguns insights com outros entusiastas. Se esses insights estão corretos ou não, está aberto à interpretação. Separador de Óleo Um separador de óleo permite que a maior parte do óleo lubrificante do compressor transportado da porta de descarga do compressor retorne. Uma pequena porção do óleo deve circular pelo sistema antes de poder retornar com o refrigerante para a porta de sucção do compressor. Se o retorno de óleo do sistema não for suave, o óleo pode se acumular gradualmente no sistema, levando à redução da eficiência da troca de calor e à falta de óleo do compressor. Por outro lado, para refrigerantes como o R404a, que têm solubilidade limitada em óleo, um separador de óleo pode aumentar a saturação de óleo no refrigerante. Para sistemas grandes, onde a tubulação é geralmente mais larga e o retorno de óleo é mais eficiente, e o volume de óleo é maior, um separador de óleo é bastante adequado. No entanto, para sistemas pequenos, a chave para o retorno de óleo está na suavidade do caminho do óleo, tornando o separador de óleo menos eficaz. Acumulador de Líquidos Um acumulador de líquido impede que refrigerante não condensado entre ou entre minimamente no sistema de circulação, melhorando assim a eficiência da troca de calor. No entanto, também leva ao aumento da carga de refrigerante e à menor pressão de condensação. Para sistemas pequenos com fluxo de circulação limitado, o objetivo de acumulação de líquido pode frequentemente ser alcançado por meio de processos de tubulação aprimorados. Válvula reguladora de pressão do evaporador Uma válvula reguladora de pressão do evaporador é normalmente usada em sistemas de desumidificação para controlar a temperatura de evaporação e evitar a formação de gelo no evaporador. No entanto, em sistemas de circulação de estágio único, o uso de uma válvula reguladora de pressão do evaporador requer a instalação de uma válvula solenóide de retorno de refrigeração, complicando a estrutura da tubulação e dificultando a fluidez do sistema. Atualmente, a maioria câmaras de teste não inclua uma válvula reguladora de pressão do evaporador.  Permutador de calor Um trocador de calor oferece três benefícios: ele pode sub-resfriar o refrigerante condensado, reduzindo a vaporização prematura na tubulação; ele pode vaporizar completamente o refrigerante de retorno, reduzindo o risco de vazamento de líquido; e pode aumentar a eficiência do sistema. No entanto, a inclusão de um trocador de calor complica a tubulação do sistema. Se a tubulação não for organizada com cuidado, ela pode aumentar as perdas na tubulação, tornando-a menos adequada para empresas que produzem em pequenos lotes. Válvula de retenção Em sistemas usados ​​para múltiplos ramais de circulação, uma válvula de retenção é instalada na porta de retorno dos ramais inativos para evitar que o refrigerante retorne e se acumule no espaço inativo. Se o acúmulo estiver na forma gasosa, isso não afeta a operação do sistema; a principal preocupação é evitar o acúmulo de líquido. Portanto, nem todos os ramais exigem uma válvula de retenção. Acumulador de sucção Para sistemas de refrigeração em equipamentos de teste ambiental com condições operacionais variáveis, um acumulador de sucção é um meio eficaz para evitar o acúmulo de líquido e também pode ajudar a regular a capacidade de refrigeração. No entanto, um acumulador de sucção também interrompe o retorno de óleo do sistema, necessitando da instalação de um separador de óleo. Para unidades com compressores Tecumseh totalmente fechados, a porta de sucção tem um espaço de buffer adequado que fornece alguma vaporização, permitindo a omissão de um acumulador de sucção. Para unidades com espaço de instalação limitado, um desvio quente pode ser configurado para vaporizar o excesso de líquido de retorno. Controle PID de capacidade de resfriamento O controle PID da capacidade de resfriamento é notavelmente eficaz na economia de energia operacional. Além disso, no modo de equilíbrio térmico, onde os indicadores de campo de temperatura são relativamente ruins em torno da temperatura ambiente (aproximadamente 20 °C), os sistemas com controle PID da capacidade de resfriamento podem atingir indicadores ideais. Ele também tem um bom desempenho em controle constante de temperatura e umidade, tornando-se uma tecnologia líder em sistemas de refrigeração para produtos de teste ambiental. O controle PID da capacidade de resfriamento vem em dois tipos: proporção de tempo e proporção de abertura. A proporção de tempo controla a relação liga-desliga da válvula solenoide de refrigeração dentro de um ciclo de tempo, enquanto a proporção de abertura controla a quantidade de condução da válvula de expansão eletrônica.No entanto, no controle de proporção de tempo, a vida útil da válvula solenoide é um gargalo. Atualmente, as melhores válvulas solenoides do mercado têm uma vida útil estimada de apenas 3-5 anos, então é necessário calcular se os custos de manutenção são menores do que a economia de energia. No controle de proporção de abertura, as válvulas de expansão eletrônicas são atualmente caras e não estão facilmente disponíveis no mercado. Sendo um equilíbrio dinâmico, elas também enfrentam problemas de vida útil.

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• Câmara de teste de temperatura e umidade constante, câmara de teste de umidade alternada de alta e baixa temperatura: diferenças entre umidificação e desumidificação

  Mar 10, 2025

  Para atingir as condições de teste desejadas em uma câmara de teste de temperatura e umidade constantes, é inevitável realizar operações de umidificação e desumidificação. Este artigo analisa os vários métodos comumente usados ​​em Câmaras de teste de temperatura e umidade constantes Labcompanion, destacando suas respectivas vantagens, desvantagens e condições recomendadas para uso.A umidade pode ser expressa de muitas maneiras. Para equipamentos de teste, a umidade relativa é o conceito mais comumente usado. A umidade relativa é definida como a razão entre a pressão parcial do vapor de água no ar e a pressão de vapor de saturação da água na mesma temperatura, expressa como uma porcentagem.Das propriedades da pressão de saturação do vapor de água, sabe-se que a pressão de saturação do vapor de água é unicamente uma função da temperatura e é independente da pressão do ar na qual o vapor de água existe. Por meio de ampla experimentação e organização de dados, a relação entre pressão de saturação do vapor de água e temperatura foi estabelecida. Entre elas, a equação de Goff-Gratch é amplamente adotada em engenharia e metrologia e é atualmente usada por departamentos meteorológicos para compilar tabelas de referência de umidade.Processo de umidificação A umidificação envolve essencialmente o aumento da pressão parcial do vapor de água. O método mais antigo de umidificação era borrifar água nas paredes da câmara, controlando a temperatura da água para regular a pressão de saturação da superfície. A água nas paredes da câmara forma uma grande área de superfície, através da qual o vapor de água se difunde para dentro da câmara, aumentando a umidade relativa interna. Este método surgiu na década de 1950. Naquela época, o controle de umidade era obtido principalmente usando medidores de condutividade de contato de mercúrio para regulagem simples de liga-desliga. No entanto, esse método era pouco adequado para controlar a temperatura de tanques de água grandes e propensos a atrasos, resultando em longos processos de transição que não conseguiam atender às demandas de testes de umidade alternados que exigiam umidificação rápida. Mais importante, pulverizar água nas paredes da câmara inevitavelmente levava à queda de gotas de água nas amostras de teste, causando vários graus de contaminação. Além disso, esse método impunha certos requisitos para drenagem dentro da câmara. Este método foi logo substituído pela umidificação a vapor e umidificação em panela de água rasa. No entanto, ele ainda tem algumas vantagens. Embora o processo de transição de controle seja longo, as flutuações de umidade são mínimas uma vez que o sistema se estabiliza, tornando-o adequado para testes de umidade constante. Além disso, durante o processo de umidificação, o vapor de água não superaquece, evitando assim a adição de calor extra ao sistema. Além disso, quando a temperatura da água de pulverização é controlada para ser menor do que a temperatura de teste necessária, a água de pulverização pode atuar como um desumidificador. Desenvolvimento de Métodos de Umidificação Com a evolução dos testes de umidade de umidade constante para umidade alternada, surgiu a necessidade de capacidades de resposta de umidificação mais rápidas. A umidificação por spray não conseguia mais atender a essas demandas, levando à ampla adoção e desenvolvimento de métodos de umidificação a vapor e umidificação em bandejas de água rasa. Umidificação a vapor A umidificação a vapor envolve a injeção de vapor diretamente na câmara de teste. Este método oferece tempos de resposta rápidos e controle preciso sobre os níveis de umidade, tornando-o ideal para testes de umidade alternados. No entanto, ele requer uma fonte de vapor confiável e pode introduzir calor adicional no sistema, o que pode precisar ser compensado em testes sensíveis à temperatura. Umidificação de panela de água rasa A umidificação de panela de água rasa usa uma panela de água aquecida para evaporar a água na câmara. Este método fornece um nível de umidade estável e consistente e é relativamente simples de implementar. No entanto, pode ter tempos de resposta mais lentos em comparação à umidificação a vapor e requer manutenção regular para evitar incrustações e contaminação. Processo de Desumidificação Desumidificação é o processo de redução da pressão parcial do vapor de água na câmara. Isso pode ser obtido por meio de métodos de resfriamento, adsorção ou condensação. A desumidificação por resfriamento envolve a redução da temperatura da câmara para condensar o vapor de água, que é então removido. A desumidificação por adsorção usa dessecantes para absorver a umidade do ar, enquanto a desumidificação por condensação depende de serpentinas de resfriamento para condensar e remover o vapor de água. Conclusão Em resumo, a escolha dos métodos de umidificação e desumidificação em câmaras de teste de temperatura e umidade constantes depende dos requisitos específicos dos testes que estão sendo conduzidos. Enquanto métodos mais antigos, como umidificação por spray, têm suas vantagens, técnicas modernas, como umidificação a vapor e umidificação em panela de água rasa, oferecem maior controle e tempos de resposta mais rápidos, tornando-as mais adequadas para necessidades avançadas de teste. Entender os princípios e compensações de cada método é crucial para otimizar o desempenho da câmara de teste e garantir resultados precisos e confiáveis.

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• Diretrizes para testes de estabilidade farmacêutica

  Mar 08, 2025

  Introdução:Para garantir a qualidade dos produtos farmacêuticos, testes de estabilidade devem ser conduzidos para estimar sua vida útil e condições de armazenamento. Os testes de estabilidade investigam principalmente o impacto de fatores ambientais, como temperatura, umidade e luz, na qualidade dos produtos farmacêuticos ao longo do tempo. Ao estudar a curva de degradação do produto, a vida útil efetiva pode ser determinada, garantindo a eficácia e a segurança do medicamento durante seu uso.  Condições de armazenamento para produtos farmacêuticosCondições gerais de armazenamentoTipo de testeCondições de armazenamento (Nota 2)Testes de longo prazo25°C ± 2°C / 60% ± 5% UR ou 30°C ± 2°C / 65% ± 5% URTestes Acelerados40°C ± 2°C / 75% ± 5% URTeste Intermediário (Nota 1)30°C ± 2°C / 65% ± 5% UR Nota 1: Se a condição de teste de longo prazo já estiver definida em 30°C ± 2°C / 65% ± 5% UR, o teste intermediário não é necessário. No entanto, se a condição de longo prazo for 25°C ± 2°C / 60% ± 5% UR e mudanças significativas forem observadas durante o teste acelerado, o teste intermediário deve ser adicionado. A avaliação deve ser baseada nos critérios para "mudanças significativas".Nota 2: Para recipientes impermeáveis, como ampolas de vidro, as condições de umidade podem ser isentas, a menos que especificado de outra forma. No entanto, todos os itens de teste especificados no protocolo de teste de estabilidade ainda devem ser realizados para testes intermediários. Os dados de teste acelerado devem cobrir pelo menos seis meses, enquanto os testes de estabilidade intermediários e de longo prazo devem cobrir um mínimo de doze meses.    Armazenamento em refrigeradoresTipo de testeCondições de armazenamentoTestes de longo prazo5°C ± 3°CTestes Acelerados25°C ± 2°C / 60% ± 5% URArmazenamento em congeladoresTipo de testeCondições de armazenamentoTestes de longo prazo-20°C ± 5°CTestes Acelerados5°C ± 3°C  Teste de estabilidade para formulações em recipientes semipermeáveisPara formulações contendo água ou solventes que podem sofrer perda de solvente, o teste de estabilidade deve ser conduzido sob condições de baixa umidade relativa (UR) quando armazenado em recipientes semipermeáveis. Testes de longo prazo ou intermediários devem ser realizados por 12 meses, e testes acelerados por 6 meses, para demonstrar que o produto pode suportar ambientes de baixa UR.Tipo de testeCondições de armazenamentoTestes de longo prazo25°C ± 2°C / 40% ± 5% UR ou 30°C ± 2°C / 35% ± 5% URTestes Acelerados40°C ± 2°C / ≤25% URTeste Intermediário (Nota 1)30°C ± 2°C / 35% ± 5% UR Nota 1: Se a condição de teste de longo prazo for definida em 30°C ± 2°C / 35% ± 5% UR, o teste intermediário não será necessário.Cálculo da taxa de perda de água a 40°CA tabela a seguir fornece a taxa de perda de água a 40°C sob diferentes condições de umidade relativa:Substituir RH (A)Referência RH (R)Taxa de perda de água ([1-R]/[1-A])60% UR25% UR1.960% UR40% UR1.565% UR35% UR1.975% UR25% UR3.0Explicação: Para produtos farmacêuticos aquosos armazenados em recipientes semipermeáveis, a taxa de perda de água a 25% UR é três vezes maior que a de 75% UR.  Este documento fornece uma estrutura abrangente para a realização de testes de estabilidade sob diversas condições de armazenamento para garantir a qualidade, eficácia e segurança dos produtos farmacêuticos durante toda a sua vida útil. Essas experiências podem ser realizadas por meio de nossos câmara de teste de calor úmido de alta e baixa temperatura, para requisitos mais personalizados, entre em contato conosco.

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• Introdução à Câmara de Teste de Simulação Solar Irradiação

  Mar 07, 2025

  A Câmara de Teste de Irradiação de Simulação Solar, também conhecida como "dispositivo de teste de proteção contra radiação solar", é categorizada em três tipos com base em padrões e métodos de teste: lâmpada de xenônio resfriada a ar (LP/SN-500), lâmpada de xenônio resfriada a água (LP/SN-500) e lâmpada de xenônio de bancada (TXE). As diferenças entre elas estão na temperatura do teste, umidade, precisão, duração, etc. É um instrumento de teste indispensável na série de câmaras de teste de envelhecimento. A câmara de teste utiliza uma fonte de luz artificial combinada com filtros G7 OUTDOOR para ajustar a fonte de luz do sistema, simulando a radiação encontrada na luz solar natural, atendendo assim aos requisitos para simuladores solares conforme estipulado na IEC 61646. Esta fonte de luz do sistema é empregada para conduzir testes de envelhecimento de luz em módulos de células solares de acordo com os padrões IEC 61646. Durante o teste, a temperatura na parte traseira dos módulos deve ser mantida em um nível constante entre 50±10°C. A câmara é equipada com recursos de monitoramento automático de temperatura e um radiômetro para controlar a irradiação da luz, garantindo que ela permaneça estável na intensidade especificada, ao mesmo tempo em que controla a duração do teste. Dentro da câmara de teste de irradiação de simulação solar, o período de ciclo de luz ultravioleta (UV) normalmente mostra que as reações fotoquímicas não são sensíveis à temperatura. No entanto, a taxa de quaisquer reações subsequentes é altamente dependente do nível de temperatura. Essas taxas de reação aumentam conforme a temperatura sobe. Portanto, é crucial controlar a temperatura durante a exposição UV. Além disso, é essencial garantir que a temperatura usada em testes de envelhecimento acelerado corresponda à temperatura mais alta que os materiais experimentariam quando expostos diretamente à luz solar. Na câmara de teste de irradiação de simulação solar, a temperatura de exposição UV pode ser definida em qualquer ponto entre 50 °C e 80 °C, dependendo da irradiação e da temperatura ambiente. A temperatura de exposição UV é regulada por um controlador de temperatura sensível e um sistema de soprador, o que garante excelente uniformidade de temperatura dentro da câmara de teste. Esse controle sofisticado sobre temperatura e irradiância não apenas aumenta a precisão e a confiabilidade dos testes de envelhecimento, mas também garante que os resultados sejam consistentes com as condições do mundo real, por meio desta Câmara de Teste de Irradiação de Simulação Solar, que pode fornecer dados valiosos para o desenvolvimento e melhoria de tecnologias de células solares.

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• Visão geral e características da câmara de teste de envelhecimento UV

  Mar 06, 2025

  Este produto é projetado para o método de lâmpada fluorescente ultravioleta (UV) em testes de exposição de fonte de luz de laboratório de vários materiais. É usado principalmente para avaliar as mudanças em materiais quando expostos a condições externas, bem como para testes de durabilidade de novas formulações de materiais e produtos. Esse Câmara de teste de envelhecimento UV utiliza lâmpadas UV fluorescentes que simulam de forma otimizada o espectro UV da luz solar. Combinado com dispositivos de controle de temperatura e umidade, ele replica os efeitos da luz solar (espectro UV), alta temperatura, alta umidade, condensação e ciclos escuros, que causam danos ao material, como descoloração, perda de brilho, resistência reduzida, rachaduras, descascamento, escamação e oxidação. Além disso, o efeito sinérgico da luz UV e da umidade enfraquece ou anula a resistência do material à luz ou umidade, tornando-o amplamente aplicável para avaliar a resistência climática dos materiais. Esta câmara de teste oferece a melhor simulação do espectro UV da luz solar, baixos custos operacionais e de manutenção, facilidade de uso e alta automação com controladores programáveis ​​para operação automática do ciclo de teste. Ele também apresenta excelente estabilidade da lâmpada e alta reprodutibilidade dos resultados do teste. O sistema de umidade consiste em um tanque de água e um sistema de umidificação. Por meio do mecanismo de condensação de umidade, a superfície exposta da amostra é molhada, simulando chuva, alta umidade e condensação, o que, em conjunto com os ciclos de luz UV e escuridão, cria um ambiente de teste ideal. A câmara é equipada com sistemas de proteção de segurança, incluindo prevenção de escassez de água, proteção contra queimadura a seco, proteção contra superaquecimento, proteção contra curto-circuito e proteção contra sobrecarga, localizados no painel de controle elétrico e dentro do gabinete de controle elétrico. Ao entrar em um estado de alarme, o equipamento corta automaticamente a energia do sistema de trabalho, interrompe a operação e emite um alerta sonoro para garantir a segurança do equipamento e do operador.

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